• Potenzial Pulver-Spritzgießen (PIM): Reduzierte Fertigungskosten für Smartphone-Gehäuse
• Innovative Anwendung: Hydraulischer Allrounder 470 S fertigt dünnwandige Metall-Bauteile
• Neueste MIM-Erkenntnisse: Arburg referiert zur Optimierung der Bauteilqualität
Auf der „World PM2016 Congress and Exhibition“ in Hamburg, Deutschland, demonstriert Arburg vom 9. bis 13. Oktober auf dem Messestand 129 die wirtschaftliche Fertigung von Smartphone-Gehäusen. Die gemeinsam mit dem Partner BASF realisierte innovative Pulver-Spritzgießanwendung, gezeigt auf einem hydraulischen Allrounder 470 S, ist eine produktionseffiziente und damit wirtschaftliche Alternative zur herkömmlichen spanenden Bearbeitung. Im Rahmen des gleichzeitig stattfindenden Kongresses referiert zudem Christian Knöpfle, anwendungstechni¬sche Beratung bei Arburg, über die Ergebnisse seiner Bachelor-Arbeit zur Qualitätsoptimierung von MIM-Bauteilen.
„Der international boomende Smartphone-Markt bietet ein enormes Potenzial für das Pulver-Spritzgießen“, ist Hartmut Walcher, Arburg PIM-Experte, überzeugt. „Wir sind auf internationalen Messen verstärkt mit Anfragen aus diesem Bereich konfrontiert worden. Deshalb haben wir nun in einem Gemeinschaftsprojekt mit BASF eine innovative PIM-Anwendung auf die Beine gestellt, die wir auf der World PM2016 erstmals der Fachwelt präsentieren werden. Gegenüber einer herkömmlichen spanenden Bearbeitung lassen sich damit die Kosten deutlich reduzieren.“
Ausstellung: Innovative Smartphone-Anwendung
Ein hydraulischer Allrounder 470 S mit 1.100 kN Schließkraft und PIM-Ausstattung produziert in Hamburg Rückseiten von Smartphones. Als Feedstock kommt Catamold 17-4 PH Plus von BASF zum Einsatz. Das Wechsel-Werkzeug mit flüssigkeitstemperiertem Heißkanal ist so konzipiert, dass damit neben den Rückseiten auch geschlossene oder vierteilige Rahmen für Smartphone-Gehäuse produziert werden können.
Auf der World PM2016 entsteht in einer Zykluszeit von rund einer Minute je ein Grünling der Smartphone-Rückseite im Arburg-Design. Um einen Verzug des Bauteiles mit nur rund einem Millimeter Wandstärke im anschließenden Sinterprozess zu minimieren, wird das Werkzeug dynamisch temperiert und auf diese Weise eine konstante Gründichte über das gesamte Bauteil erreicht. Der Grund für die dynamische Werkzeugtemperierung liegt in der im Vergleich zu Thermoplasten deutlich größeren Wärmeleitfähigkeit des Feedstocks. Ein lineares Robot-System MULTILIFT SELECT entnimmt die fertigen Grünlinge schonend und legt sie auf eine Gleitschiene ab.
Kongress: Vortrag zur Qualitätsoptimierung
Christian Knöpfle, anwendungstechnischer Berater bei Arburg, referiert auf dem begleitenden Kongress am 10. Oktober 2016 („Technical Session 5“, 14:00 bis 15:40 Uhr) zu den Ergebnissen seiner wissenschaftlichen Untersuchungen zur Qualitätsoptimierung von MIM-Bauteilen. Schwerpunkte sind die Auswirkungen der Prozessparameter Einspritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Werkzeugtemperatur, Kavitätsevakuierung und Anschnittgeometrie auf die Qualität von MIM-Bauteilen.
Arburg: Mehr als 50 Jahre PIM-Erfahrung
Der Spritzgießmaschinenhersteller Arburg hat mehr als 50 Jahre Erfahrung im Pulver-Spritzgießen und weit über 1.000 PIM-Maschinen für ein breites Spektrum an Anwendungen und Branchen gefertigt, unter anderem für die Automobil-, Schmuck- und Uhrenindustrie, die IT-Branche und den Dentalsektor. Das Know-how reicht von der Feedstock-Aufbereitung über die anspruchsvolle Herstellung von Mikro-PIM-Teilen bis zur wirtschaftlichen Baugruppenintegration sowie Konzipierung und Realisierung kompletter Turnkey-Anlagen. Zudem lassen sich im eigenen PIM-Labor neben dem Spritzgießen auch alle vor- und nachgelagerten Produktionsschritte wie Materialaufbereitung, Entbindern, Sintern und Teileanalysen unter Praxisbedingungen testen.
Auf einem hydraulischen Allrounder 470 S demonstriert Arburg auf der World PM2016, wie sich Smartphone-Gehäuse wirtschaftlich im Pulver-Spritzgießen (PIM) herstellen lassen. - Foto: ARBURG
In einer Zykluszeit von rund einer Minute produziert ein hydraulischer Allrounder 470 S im PIM-Verfahren einen Grünling einer Smartphone-Rückseite. Mit dem Wechsel-Werkzeug kann alternativ der Rahmen spritzgegossen werden. - Foto: ARBURG
Das Expertenteam Marko Maetzig, Hartmut Walcher und Uwe Haupt (v.l.) im modernen PIM-Labor von Arburg. - Foto: ARBURG
Hintergrund:
Der deutsche Maschinenbauer Arburg gehört weltweit zu den führenden Herstellern von Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 5.000 kN. Hinzu kommen Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie. Seit 2013 ergänzt ein innovatives System für die additive Fertigung das Programm für die Kunststoffverarbeitung.
Das Unternehmen stellt das Thema Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten und betrachtet dabei die gesamte Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden von Arburg ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können – z. B. für die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik oder den Bereich Weißwaren.
Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg ist mit eigenen Organisationen in 25 Ländern an 33 Standorten und über Handelspartner in mehr als 50 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 2.550 Mitarbeitern sind rund 2.100 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 450 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Als eines der ersten Unternehmen wurde Arburg 2012 dreifach zertifiziert: nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).
Kontakt: www.arburg.com
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