K -News vom 25.09.2012

LSR im Fokus bei babyplast


Zur Fakuma 2012 tritt die babyplast-Produktfamilie mit energieeffizienten Lösungen in 1K und 2K zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beim Spritzgießen von Klein- und Kleinstteilen an. Im Fokus stehen diesmal LSR-Komponenten (Liquid Silicone Rubber), mit denen die babyplast-Maschinen aus- oder nachgerüstet werden können. Die LSR-Tischmaschinen überzeugen mit pfiffigen anwendungstechnischen Lösungen, dort wo konventionelle Spritzgießmaschinen mit LSR-Dosiereinrichtungen technisch oder wirtschaftlich an Grenzen geraten.

Stark im Trend liegen kleine, hochpräzise LSR-Formteile, wie sie in den Bereichen Medizin, Pharma, Automotive oder der Telekommunikation zum Einsatz kommen. Für diese Anwendungen waren bislang kaum wirtschaftliche Lösungen am Markt verfügbar. Daher entwickelte babyplast LSR-Komponenten, die perfekt die bereits bekannten Vorzüge der Kleinspritzgießmaschinen ausspielen. Zunächst für den Einsatz in Labors und den Entwicklungsabteilungen zur Herstellung von Vorserien und Materialtests entwickelt, konnten sich im Jahre 2012 rasch die ersten babyplast-Systemlösungen in der industriellen Serienproduktion etablieren. Bei der Premiere auf der DKT 2012 zeigte sich die Gummifachwelt angetan von der unkonventionellen, äußerst kompakten Lösung aus Kierspe. Aus dem Stand heraus, konnten bereits über 20 Anlagen europaweit ausgeliefert werden. Die Fakuma 2012 ermöglicht es einem breiten Publikum, sich  von der LSR-Nische ein Bild zu machen.


Klein, aber fein - LSR-Mikrospritzgießen mal ganz anders

Quasi genetisch bedingt, setzen die babyplast-Lösungen dort an, wo klassische Lösungen unwirtschaftlich zu werden drohen. So auch in der LSR-Verarbeitung: Speziell für anspruchsvolle, präzise Kleinst- und Kleinteile stoßen konventionelle Spritzgießlösungen mit Vielkavitäten-Technik an technische oder wirtschaftliche Grenzen. Technisch vor allem wegen der Mindestschussgewichte, aber auch der Schussgewichtskonstanz, wirtschaftlich wegen der Investitionskosten und/oder der Betriebskosten. Nicht zuletzt sind die babyplast-Maschinen hochflexibel in der Fertigung, wenn es um Werkzeug-, Material- oder Farbwechsel geht.
 
 
LSR wirtschaftlicher gestalten

Augenfällig werden die Vorteile beim Thema Energieeffizienz: Gegenüber einer konventionellen Spritzgießmaschine (200 kN) begnügt sich die babyplast-Maschine mit rund 20 % der aufzunehmenden Energie. Sie ist zudem sehr klein, mit einer Aufstellfläche von ca. 0,8 m² (inklusive LSR-Einheit) und als Tischmaschine hochgradig mobil im Produktionsalltag. „Als Maschinenstundensatz kalkulieren wir ca. 50% von konventionellen Spritzgießmaschinen. Das dürfte derzeit die Messlatte beim kleinen Preis sein“, bemerkt dazu Marc Tesche, Technischer Vertriebsleiter bei babyplast.
 
 
Kurze Wege – schneller und besser LSR verarbeiten

Zu den Vorzügen einer solchen LSR-Lösung à la babyplast zählt die Grundbauweise. Gegenüber klassischen, oft mit Fasspumpen versehenen LSR-Dosiervorrichtungen mit mindestens 20-Liter-Gebinden, ergeben sich aus kompakter Bauweise und den kurzen Wegen sehr geringe LSR-Volumina in Leitungen und Mischköpfen. Der Hersteller geht hier von rund 20 % im Vergleich aus. „Dieser Effekt reduziert die Verweilzeiten des Materials beträchtlich, reduziert außerdem Materialverluste und erleichtert den Zeit- und Kostenaufwand bei Farb- oder Materialwechseln“, ergänzt  Marc Tesche. Die ohnehin kompakte Stellfläche wird hier durch maschinentechnische Vorzüge ergänzt.
 
 
Clevere Produktionsvorteile durch zwei LSR-Varianten

Der neue LSR-Baukasten von babyplast ist in zwei Varianten verfügbar. Zum einen eine „LSR-Kartuschen-Lösung“ vorwiegend für Schussgewichte bis ca. 1g. Zum Einsatz kommt eine vorgemischte Kartusche mit 400 ml Nutzinhalt. Diese Lösung ist vorteilhaft bei sehr kleinen, hochpräzisen LSR-Teilen. Sie erlaubt einfache und schnelle Farbwechsel und sorgt für unkompliziertes Arbeiten. Zum anderen kann der Verarbeiter auf eine „größere“ Lösung zurückgreifen: Eine „LSR-Misch- und Dosiervorrichtung“ für Schussgewichte größer 1 Gramm. Dazu wird eine Misch- und Dosiereinheit, die zwei Kartuschen mit je 1.000 ml Inhalt und eine Farbdosierung umfasst, auf die babyplast-Spritzgießmaschine aufgesetzt. Diese LSR-Einheit arbeitet mit einem maximalen Schussgewicht von ca. 18 g bei einem maximalen Betriebsdruck von 60 bar. Die beiden Kartuschenaufnahmen verfügen dazu über einen Druckluftanschluss und ein Rückschlagventil. Ein pneumatischer Antrieb bewegt den Edelstahl-Auspresszylinder, der über einen Schlauchanschluss mit Auslassventil das LSR-Material aus der Kartusche heranfördert. Die LSR-Dosier- und Spritzeinheit, sowie die pneumatisch betätigte Kaltkanal-Längsnadel-Verschlussdüse zum Werkzeug, sind wassergekühlt. Außerdem verfügt die Maschine über eine Vakuumpumpe zur Evakuierung des Werkzeugs, Heizungsregelstellen zur Temperierung des Werkzeugs, einer Abfüllvorrichtung zum Befüllen der Kartuschen und eine Ausbürstvorrichtung für das Austreiben der kleinen Formteile aus der Kavität.
 
 
High-End im Reinraum

Die LSR-Version einer babyplast-Maschine kann optional auch mit Maschinenkörper- und Schutzeinrichtungen in Edelstahlausführung zum Betrieb im Grau- bzw. Reinraum ausgestattet werden. Auch eine Laminar-Flow-Lösung, als Reinraummodul über dem Werkzeugraum kann zum Einsatz kommen, sofern nicht ausgebürstet werden muss. Egal, ob technischer Reinraum oder hochwertige Systemlösungen in Medizintechnik und Pharma – babyplast passt sich den höheren Anforderungen der GMP einfach an.
 
 
Umrüsten oder Nachrüsten nach Wunsch

Hohe Flexibilität beweist der babyplast-LSR-Baukasten auch bei Um- oder Nachrüstung: So sind „normale“ Standard-Maschinen wahlweise mit Thermoplast- oder LSR-Ausrüstung zu betreiben. Die mechanische Umrüstung von Thermoplast auf LSR dauert nach Angaben des Herstellers rund 30 min. Über die Touch-Screen-Steuerung kann die spezielle LSR-Software angewählt werden. Generell sind alle babyplast-Maschinen ab der pT-Baureihe nachrüstbar. Marc Tesche kommentiert die Neuentwicklung so: „Der LSR-Baukasten der babyplast bietet alle bekannten Vorteile größerer Lösungen. Hinzu kommen die Vorzüge unserer etwas anderen „Miniaturisierungsphilosophie“ bei babyplast. Es ist auch bei LSR, wieder die Größe, die sich rechnet. Der Verarbeiter hat hier einen ganz neuen Ansatz zur Wertschöpfung und ein Plus an Flexibilität.“
 
 

Bewusst anders unterwegs in der LSR-Nische: babyplast-Maschine mit LSR-Misch- und
Dosiereinheit  - Bild: babyplast



Marc Tesche, Technischer Vertriebsleiter bei babyplast: „Der LSR-Baukasten der babyplast bietet
alle bekannten Vorteile größerer Lösungen. Hinzu kommen die Vorzüge unserer etwas anderen
„Miniaturisierungsphilosophie“ bei babyplast. Es ist auch bei LSR, wieder die Größe, die sich
rechnet. Der Verarbeiter hat hier einen ganz neuen Ansatz zur Wertschöpfung und ein Plus an
Flexibilität.“  - Bild: babyplast



LSR-Misch- und Dosiereinheit (Schema)  - Bild: babyplast



Kleinstteilelösung: babyplast-Maschine mit LSR-Kartusche - Bild: babyplast



Hintergrund:
Hohe Präzision auf kleinstem Raum – dafür stehen die Mikrospritzgießmaschinen von babyplast. Die Maschinen mit 62,5 kN Schließkraft für die Kleinteileproduktion finden auf nur 0,6 qm Platz. Sie arbeiten mit einer hochauflösenden Proportionaltechnik, in Verbindungen mit einem frequenzgeregelten Drehstrommotor. Sie sind extrem leise (< 68 db(A)), verfügen über eine praxisgerechte Bedienoberfläche in Touch-Screen-Technik und USB-Schnittstelle.
Da die Formaufspannplatten die Funktion einer Stammform übernehmen, reduzieren sich Werkzeuggröße und Kosten erheblich. Dies ermöglicht  effektivere Formkonstruktionen. Zudem entfallen die üblichen überdimensionierten Schließkraftpotentiale, die die Kleinteilefertigung dominieren, und sorgen so für deutlich mehr Energieeffizienz gegenüber konventionellen Maschinenkonzepten.
Für optimales Schussvolumen stehen fünf Kolbendurchmesser zur Auswahl. Auch in der 2K-Nachrüstung bietet babyplast ein komplettes Nachrüstmodul für alle marktüblichen Spritzgießmaschinen an.
Seit 1994 wurden weltweit rund 3.500 Anlagen von babyplast ausgeliefert. Rund 25 % davon stehen im deutschsprachigen Raum, den die Christmann Kunststofftechnik GmbH in Kierspe seit 2001 bearbeitet. 
Klassische Serviceaufgaben, wie Ersatzteillogistik, Wartung oder Ferndiagnose, erfolgen von Kierspe aus zentral für alle Verwender in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Der Vertriebs- und Servicepartner versteht sich vor allem als anwendungstechnischer Service-Partner: Im Technikum von babyplast in Kierspe können Kunden Materialversuche oder Abmusterungen vornehmen. Verarbeiter werden im Prozess, sowie in der optimalen Werkzeugtechnik beraten, bis hin zur Reinraumproduktion in der Medizintechnik.


Kontakt:
CHRISTMANN Kunststofftechnik GmbH
Goethestraße 44
D - 58566 Kierspe
christmann@babyplast.de
www.babyplast.de
Babyplast auf der Fakuma 2012: Halle B3 – Stand 3002

 




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