K -News vom 15.08.2011

Drucklufttrockner-Technologie 3.0 von Blue Air Systems


Eine neue Serie von Trocknern nach dem 3D-Druckluftprinzip stellt Blue Air Systems zur Fakuma 2011 vor. Die RDX-Serie wurde nach Aussage von Blue Air komplett modularisiert aufgebaut und bietet über einen Schnellverschuss die Option zum Anschluss von 38 Behältergrößen. Im Trocknermarkt völlig neu ist die Modularität, die es Verarbeitern ermöglicht, mit sehr wenigen Basismodulen die individuelle Trocknerleistung an die Produktionsbedingungen anzupassen. Damit kann der Verarbeiter schnell auf andere Schussgewichte, Materialmengenbedarf oder bei Materialwechseln reagieren. RDX ersetzt die veraltete Xpert-Serie und glänzt mit neuen prozesstechnischen Details. Die innovative RDX-Serie von Drucklufttrocknern ist damit die erste Neuentwicklung von den „Machern“ der Fasti-Drucklufttechnologie, dem heute strategischen Zusammenschluss der beiden Unternehmen Blue Air Systems und Industrial Systems. Die beiden technischen Leiter, Alexander Lindner und Bernhard Auer, kommentieren diesen neuen Weg in der Drucklufttrocknungstechnik: „RDX zeigt – wir sind das Original und der Technologietreiber. Wir sind überzeugt von unserem neuen 3D-Druckluft-Prinzip für bessere, effizientere und gleichmäßigere Trocknungsergebnisse.“

Die modulare RDX-Serie besteht aus vier Hauptkomponenten: Druckluftmodul, Materialbehälter, Trocknerdeckel,  und Erweiterungsring. Sie erlauben einen sehr schnellen Wechsel der Behälter und optimale Zugänglichkeit für die Wartung. RDX bietet saubere Bedingungen für den Materialfluss und hervorragende Trocknungsergebnisse nach dem Druckluft-Prinzip. Chargenschwankungen durch Restfeuchte, die die Viskosität beeinflussen könnten, sind mit RDX bestens beherrschbar. Nach Auskunft des Herstellers und von Pilotkunden des neuen RDX-Trockners, arbeitet die RDX-Serie energieeffizienter und gleichzeitig auch materialschonender als vergleichbare Trockner.


3D-Drucklufttrockungsprinzip

Prozesstechnisch geht die neue RDX-Serie einen neuen Weg: Alle relevanten Prozessfaktoren der Drucklufttrocknung wurden auf ihre Effizienz am einzelnen Granulatkorn optimiert. Nach Aussage des Herstellers handelt es sich beim 3D-Prinzip um die drei Prozessgrößen: Isolierung oder Kapselung von Material und Umwelt  durch thermischen Entkoppelung, homogene Temperierung durch gleichmäßige Luftverteilung mittels Ringdüsenprinzip und eine intelligente Druckluftmengensteuerung mit Sensorik. Ziel ist es, jedes Granulatkorn der Prozessmenge gründlich zu dehydrieren. Wesentlicher Teil der Neuentwicklung, so Alexander Lintner, ist eine Ringdüsenverteilung, die „multiradiale Luftumströmung“ des Granulats ermöglicht. Die Umströmung verläuft bei konventionellen Drucklufttrocknern am Markt monoradial mit radial abnehmendem Trocknungsergebnis.


Multitalent aus Prinzip

Die RDX-Serie von Blue Air Systems verfügt über ein intelligentes Druckluftmodul für den Trocknungsprozess mit Display- und Steuerungsfunktion. Es sorgt für effektive und schonende Aufbereitung des Materials über den gesamten Prozess. Zur Verfügung stehen ein Normal-Modus und ein Experten-Modus, der anspruchsvolle Materialien, wie TPE, Hochtemperatur-Thermoplaste wie PEEK oder auch gefüllte Materialien besser beherrschbar macht. Bedienkomfort und Funktionalität standen ganz oben auf der Anforderungsliste bei Blue Air: Signifikante Optimierung gibt es im Bereich Ergonomie/Bedienerfreundlichkeit durch schwenk- und abnehmbare Anzeigeelemente. Großflächige Anzeigen, welche aus bis zu 15 m Entfernung ablesbar sind, erlauben eine effiziente und sichere Prozessüberwachung. Kurze Interventionszeiten durch das Bedienpersonal und mehr Überblick sind so gewährleistet. Das Druckluftmodul wird über eine zentrale Druckluftkupplung am Materialbehälter angeflanscht. Im Inneren des Materialbehälters sorgen stufenlos verstellbare Sensoren für eine genaue Prozessüberwachung zur Rückmeldung an das Druckluftmodul. Damit passt sich die Druckluftmenge stufenlos über den gesamten Förderzyklus optimal an das aktuelle Materialvolumen im Behälter an. Über eine Multiport-I/O-Schnittstelle hält das Druckluftmodul der RDX-Serie Kontakt zum Prozessumfeld des Trockners.


Prozessraum ohne Kompromisse – mit Temperaturbarriere und intelligenter Druckluftzirkulation für optimalen Prozess

Qualität bedeutet den Einsatz hochwertiger Komponenten: Alle Edelstahl- oder PTFE-Teile werden in Deutschland gefertigt. Auf Wunsch sind Komponenten für den Reinraumeinsatz auf der Werksliste von Blue Air Systems. Damit grenzt sich die RDX-Serie deutlich von den einfachen Lösungen aus Drittmärkten ab und setzt auf höchste Performance und Preiswürdigkeit. Eine perfekte Isolation des Prozessraums der RDX-Serie ergibt sich aus einer neuartigen Temperaturbarriere zur thermischen Entkoppelung zwischen Behälteraußen- und -innenwand. Das Material wird so effektvoll von den Umweltbedingungen entkoppelt. Die möglichst gleichmäßige Verteilung und Zirkulation der Druckluft zählt zu den besonderen Stärken der RDX-Serie. Ein integriertes Ringdüsensystem stellt perfekt verteilte Prozessluft im Prozessbehälter sicher und entzieht so wirkungsvoll und schnell jede Restfeuchte – Korn für Korn. Während vergleichbare Produkte noch zusätzliche Fördereinrichtungen benötigen, bieten alle RDX-Trockner eine voll integrierte Granulat-Fördereinheit, welche mit stufenlos verstellbaren Behältersensoren versehen, nahtlos in das elektronische Steuersystem der Geräte integriert ist. Dadurch wird dem Betreiber einfachste Handhabung und höchste Betriebssicherheit bei gleichzeitig geringeren System-Anschaffungskosten geboten.


Modularität der RDX-Serie als kostengünstigere Lösung für den Verarbeiter

Mit standardisierten Grundbehältern und mit den entsprechenden Erweiterungselementen der RDX-Serie lassen sich künftig auf einfachste und kostengünstige Weise verschiedene Gerätegrößen und damit Trockenleistungen realisieren, ohne dass sich die Verarbeiter beim Kauf der Geräte schon endgültig festlegen müssen. Jederzeit kann der Anwender auf geänderte Produktionsbedingungen und Prozesse, bei Materialwechseln oder Schussgewichtsänderungen, punktgenau reagieren, was in dieser Form am Trocknermarkt völlig neu und einzigartig ist. In konkreten Zahlen bedeutet dies: Mit nunmehr 5 Grundbaugrößen und 4 Aufsatzeinheiten, also nur 9 Standardelementen, sind insgesamt 38 Baugrößen mit Prozessvolumina zwischen minimal 0,5 Litern bis maximal 82 Litern realisierbar. Diese Breite entspricht der kompletten Abdeckung des Leistungsbereiches für Kleintrockner, deren obere Leistungsgrenze prozesstechnisch bei rund 100l liegt. Der Clou ist ein Schnellwechselsystem mit Erweiterungsring (Extender): Er erlaubt den schnellen und flexiblen Wechsel der Materialbehälter, um das Volumen der Behälter flexible anzupassen. Die Volumina der RDX-Materialbehälter berücksichtigen jede Aufgabenstellung in der Produktion von 0,5 l (RDX 005) bis zu sehr großen 82 l (RDX 82). Der Verwender kann immerhin zwischen 38 Behältergrößen wählen. Trocknungszeit und Temperaturen variieren je nach Volumina und vor allem Materialtypen. Für RDX-Serie sind Standardwerte programmiert, die der Anwender auf seine Bedürfnisse individuell abstimmen kann. Der einfache Aufbau des Systems erlaubt eine Reduktion der Baugruppen, bei weniger Fehlerquellen, sowie leichte Reinigung und bessere Zugänglichkeit. Nebenbei ist die RDX-Serie kompakt und sieht auch noch gut aus.

Fazit - Die RDX-Serie wurde bewusst nicht mit Schwerpunkt auf “revolutionäre Neuentwicklung” geschaffen, sondern vielmehr als eine gezielte Weiterentwicklung, der in den vergangenen Jahren gesammelten Erkenntnisse und Erfahrungen mit Drucklufttechnologie zum Trocknen. RDX ist eine konsequente, technologisch hochwertige Umsetzung in Form eines neuen Produktes, die glaubhaft die Technologieführerschaft darstellen soll. Wie Alexander Lintner resümiert: „Der Verarbeiter soll bereits auf den ersten Blick erkennen können, dass dieses Produkt in erster Linie eine ehrliche Problemlösung anbieten will und, durch seine einzigartige Beschaffenheit, dazu auch in der Lage ist.“



Das neue Multitalent unter den Drucklufttrocknern: RDX-Serie von Blue Air Systems
nach dem 3D-Prinzip - Bild: Blue Air Systems



Setzen auf umweltfreundliche Druckluft zur effektiven Trocknung: Bernhard Auer, Alexander Lintner
und Bernhard Stipsits (v.l.n.r.) - Bild: Blue Air Systems



3D-Prinzip mit Ringdüsenverteilung der Druckluft: Optimale Druckluftzirkulation im Prozessraum
durch Ringnasensystem mit „multiradialer Luftumströmung“ - Bild: Blue Air Systems



Schneller, flexibler, konsequent modular: Steuereinheit und Materialbehälter
mit Schnellspann-Exzenter-Ring (Gesamtansicht) - Bild: Blue Air Systems



3D-Prinzip: Hocheffektive Isolation durch Temperaturbarriere am Materialbehälter entkoppelt
Material von den Umwelteinflüssen - Bild: Blue Air Systems



3D-Prinzip: Sensorik kontrolliert die Prozessluftmenge und passt sie stufenlos
der Materialmenge an - Bild: Blue Air Systems



RDX Serie: Lösungsansatz des 3D-Prinzips - Bild: Blue Air Systems



Hintergrund:
Die 2010 gegründete BLUE AIR SYSTEMS GmbH mit Sitz in Kundl/Tirol beliefert die kunststoffverarbeitende Industrie mit innovativer Technik. Im Kernfeld Klimatechnik steht Blue Air Systems für Lösungen mit tiefkalter oder trockener Luft zur energieeffizienten Aufbereitung für die Kunststoffindustrie.
Blue Air Systems entwickelt nicht nur qualitativ hochwertige, sondern vor allem sicher und einfach handhabbare Lösungen, deren Energie- und Wartungsbedarf so gering wie möglich ist. Eine anwendungstechnische und serviceorientierte Beratung der Verarbeiter bilden die produktbegleitenden Dienstleistungen des Unternehmens.
Zu den Produkt- und Anwendungsschwerpunkten in der Klimatechnik zählen Systeme zur Werkzeugraum-Entfeuchtung (Serie BAS-MSP) und Produkt-Innenkühlung (Serie BAS-CAC). Wegweisende Neuentwicklung ist das BAS-CAC-Verfahren (Compressed Air Chiller), welches für besonders rasche und effektive Kühlung von Blasteilen mittels kaltem Sattdampf sorgt.
Ergänzend bietet Blue Air Systems eine umfangreiche Palette von Geräten für effizientes Material-Handling (Trocknen, Fördern, Mischen und Dosieren).
Ein weltweites Netzwerk an Sales- und Service-Centern bei Vertretungen sichert eine optimale Betreuung der Verwender, sowie den langfristigen Werterhalt der eingesetzten Lösungen.
Konstantes Wachstum, weltweite Referenzen, innovative Technologien und ein hohes Qualitätsniveau machen Blue Air Systems zu einem global etablierten und zuverlässigen Partner für die Kunststoffindustrie.


Kontakt:
Blue Air Systems GmbH
Achenfeldweg 8
A-6250 Kundl/ Tirol
Österreich
info@blue-air.at
www.blue-air.at
Blue Air Systems auf der Fakuma 2011: Halle A6-6418

 




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