K -News vom 11.09.2008

Gaplast setzt verstärkt auf Spritzblastechnik


Meerwasser als Sprühnebel in der Nase? Trockene Büroluft und Heizperioden gehen an unseren Nasen nicht spurlos vorüber und trockenen sie aus. Meerwasserspray sorgt wieder für Wohlbefinden in der Nase. (Bild 00) Aufgrund der wachsenden Nachfrage verstärkt Gaplast seine Spritzblasfertigung und bestellte zwei Hochleistungsmaschinen Uniloy Milacron UMIB 70 und 78 (566 bzw. 600 kN Schließkraft) (BILD 0). Besonderheit an der UMIB 78 ist eine QS-Automation von Apis, die für mehr Produktionssicherheit sorgt. Zum Ende des Jahres 2008 wird noch eine weitere Fertigungszelle mit einer UMIB 78 folgen.

Stephan Kneer, Technischer Leiter bei Gaplast, sieht verstärkt Spritzblasanwendungen auf Gaplast zukommen. Nicht nur bei Meerwassersprays. Der pharmazeutische Markt wird derzeit von wenigen Anbietern aus der Spritzblasfertigung bedient. „Eine Nische – also eine Chance“, wie Kneer betont (BILD 1). Alternative Verfahren wie das ‚Extrusionsblasen’ – hier fällt Butzenabfall an - oder das ‚Thermoformen’, mit rel. hohen Wandstärken, erreichen nicht die Wirtschaftlichkeit des Spritzblasens, bezogen auf die Fertigung von einschichtigen Behältern für wässrige Lösungen. Grund genug für Gaplast - neben seinen Fertigungsfeldern ‚Spritzgießen’ und ‚Mono- bzw. Co-Extrusionsblasen’ - sich durch eine Kapazitätsausweitung in der ‚Spritzblastechnik’ am Markt zu positionieren. Abgedeckt wird derzeit der Schließkraftbereich von 566 bis 600 kN mit drei hochmodernen Fertigungszellen von Uniloy. Damit ist die Verfahrensbandbreite der Saulgruber bemerkenswert. Aktuell werden 50 % des Fertigungssortiments spritzgegossen, 35 % entfallen auf die beiden Extrusionsblasprozesse und das Spritzblasen rückt nun auf 15 % Fertigungsanteil nach. Im Jahre 2005 stieg Gaplast in dieses Verfahren ein. Für 2008 wird die Ausbringungsmenge bei rund 25 Mio. Behältern liegen. 70 % dieser Jahresmenge entfallen auf Behälter aus PE, die anderen 30 % Anteil auf Behälter aus PP. Gaplast produziert im Spritzblasverfahren pharmazeutische Behälter für wässrige Lösungen in den Größen 10 bis 120 ml.


Flexibilität der UMIB-Baureihe von Uniloy

Kernstücke der Anlagen bei Gaplast bilden Maschinen der UMIB-Baureihe (Uniloy Milacron Injection Blow). Charakteristisch für diesen Maschinentyp ist die Anordnung der hydraulischen Komponenten unter dem Drehtisch, so dass der Arbeitsbereich als ölfrei gelten kann. Zudem orderte Gaplast beim Hersteller Uniloy mit Nickel beschichtete Oberflächen in diesem Arbeitsbereich: Reinigungen können mit dem Dampfstrahler vorgenommen werden. Dies schützt vor Verunreinigungen der Teile und verhindert zuverlässig Korrosion an allen Werkzeugkomponenten. Sämtliche Anlagen wurden mit einer Laminarflow-Kabine für die erforderliche Reinraumqualität ausgerüstet: So kann die Produktion im  geschlossenen Kreislauf im „Reinen Raum“ (Partikelgröße unter 0,3 µm = Reinraumklasse 100.000) erfolgen – ein wichtiger Aspekt für den Prozessablauf, da die bei Gaplast hergestellten Behälter in der Fertigungszelle in zwei Beutel in Losgrößen von bis zu 400 Stück zum „Abfüller“ luftdicht verpackt gelangen sollen. Der Abfüller öffnet im Reinraum den Außenbeutel und befüllt die Behälter. Ein geschlossener Kreislauf bei der Produktion – und bis hin zum Abfüller. Kennzeichen der UMIB-Baureihe ist zudem eine Prozesssteuerung auf dem Niveau der Spritzgießfertigung. Diese hydraulischen Spritzblasmaschinen zeichnen sich durch großzügige Werkzeugaufspannmaße auf dem Drehtisch aus. Dies erlaubt Anwendungen mit z. B Werkzeugen von 10 parallelen Nestern (BILD 2), abhängig von der Flaschengröße. Im Arbeitsschritt 1 werden die zehn Kavitäten spritzgießtechnisch gefüllt – die so genannten Preforms entstehen. An der zweiten Station werden die Preforms volumetrisch aufgeblasen – je nach Flaschengröße. Auf der Station 3 werden die fertigen Behälter über die Dorne abgekühlt und an die Automation übergeben.


Qualitätssicherung von Apis auf höchstem Niveau

Besonderheit bei Gaplast bildet eine sich anschließende QS-Einheit von Apis, Spechtsbrunn (BILD 3). Der Systemintegrator versorgte Gaplast mit einer umfassenden QS-Einheit: Aus dem Teilespeicher heraus – noch innerhalb der Fertigungszelle - werden je zwei Behälter in einen Drehteller eingeschleust. Auf diesem Drehteller finden nacheinander 3 Tests statt, die in 0,8 sec. Prüfzeit takten: 1. Leckageprüfung (Druckabfallprüfung), 2. Rissprüfung mittels elektrischer Spannungsprüfung im Bodenbereich der Behälter und 3. eine optische Prüfung mit Kameras, die eine Oberflächeninspektion durchführen und auf Partikelfreiheit oder Verunreinigungen an den Behältern achten. Sollte ein Teil durch einen der drei Prüfungsschritte fallen und somit zum Ausschuss-Teil definiert werden, findet vom Drehteller aus, die Ausschleusung durch einen Separator statt. Nach der Separationsstation findet eine abschließende elektrostatische Entladung der Behälter statt, damit sie keine Partikel „anziehen“. Nach Auskunft von Fertigungsleiter Robert Freund liegt der Ausschuss – bedingt durch den Aufbau und das Niveau des Fertigungsprozesses - bei < 0,5 %. Die Prozessgestaltung sorgt damit für ein hohes Maß an Wirtschaftlichkeit und Qualität, bei hoher Sicherheit für Produzent, Abfüller und Produktverwender.



Produktbeispiel für das Spritzblasen bei Gaplast – Meerswasser-Nasenspraybehälter



Spritzblastechnik auf bestem Niveau: Fertigungszelle Uniloy Milacron UMIB 78



Nachfrage nimmt zu: Stephan Kneer und Norbert Freund setzen verstärkt auf Spritzblasanwendungen



Fertigungszelle Uniloy Milacron UMIB 78 mit 10-Kavitäten-Drehtisch



Optische Kontrollstation von Apis



Hintergrund:
Die 1976 im bayerischen Saulgrub-Altenau gegründete Gaplast GmbH hat ihre Wurzeln in der damaligen Geiger-Plastic GmbH. Dort reifte 1969 die Idee, mit dem Patent für den Faltenbalgstopfen einen neuen Produktionszweig zu etablieren. Insbesondere mit der Übernahme durch Roland Kneer im Jahr 1989 wurde der Meilenstein innovativer Entwicklungen in der Branche gesetzt. Zwischenzeitlich kann die Bezeichnung „mittelständisches Unternehmen“ nur im Hinblick auf die Mitarbeiterzahl verwendet werden. Denn die Position und die Bedeutung der oberbayerischen Ideenschmiede gehen weit über die Grenzen Deutschlands und Europas hinaus. Heute steht Gaplast GmbH als international tätiges Familienunternehmen und rund 100 Mitarbeitern an der Spitze bei der Entwicklung und Produktion von Kunststoffsystemen in den Märkten Pharmazie, Medizintechnik und Kosmetik. Kunden sind im Schwerpunkt Unternehmen aus dem Kosmetik- und Pharmabereich in Deutschland und Westeuropa – hier insbesondere Frankreich. 30 % der Umsätze werden heute mit Bag-in-Bottle-Anwendungen für Pharma und Kosmetik erzielt. Weitere 65 % entfallen auf pharmazeutische sowie medizintechnische Produkte, das Urprodukt, den Faltenbalgstopfen, und andere, verwandte Anwendungen. Der Umsatz erreicht 2007 die 14 Mio. EUR-Marke.


Kontakt:
GAPLAST GmbH
Wurmansauer Straße 22
D-82442 Saulgrub-Altenau
Deutschland
info@gaplast.de 
www.gaplast.de

 




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