K -News vom 15.02.2018

Arburg erstmals mit Freeformer auf MECSPE 2018


Die internationale Messe MECSPE vom 22. bis 24. März 2018 in Parma, Italien, bietet mit zwölf Themenausstellungen einen Überblick über alle Bereiche der Fertigungsindustrie. Zum Thema „Additive Manufacturing“ präsentiert Arburg in Halle 6, Stand I33, erstmals den Freeformer und das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF). Das offene additive Fertigungssystem eignet sich für viele Branchen und Einsatzbereiche. Exemplarisch werden im AKF-Verfahren gefertigte Implantate aus medizintechnischem Polylactid (PLLA) zu sehen sein. Damit demonstriert Arburg die große Bandbreite für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus qualifizierten Originalmaterialien.

Neben dem Freeformer selbst wird auch eine Auswahl von Funktionsbauteilen ausgestellt. Björn Noren, Geschäftsführer von Arburg Srl., hält zum Messeauftritt fest: „Speziell in Italien besteht aufgrund der Förderungsmöglichkeiten großes Interesse an Digitaler Transformation und Industrie 4.0. Daher finden gerade diejenigen Zielgruppen, die sich aktuell mit dieser Thematik beschäftigen, in Arburg einen Partner, der sie aus einer Hand rundum mit Technik und Know-how betreuen kann. In diesem Zusammenhang gewinnt auch die industrielle additive Fertigung von Prototypen, Einzelteilen und Kleinserien sowie die Veredelung von Serien-Spritzgießteilen an Bedeutung. Genau das präsentieren wir auf der MECSPE 2018 im Bereich „Additive Manufacturing“ aus Sicht eines Maschinenbauers. Mit unserem System koppeln wir Geometrie- und Materialfreiheit, die Nutzung von zertifizierten Standardgranulaten wie beim Spritzgießen und eine werkzeuglose Produktion seriennaher Bauteile. In Verbindung mit unserem umfassenden Know-how in diesem Bereich und unseren spezialisierten Managern Additive Manufacturing (MAM) ermöglichen wir unseren Kunden zielgerichtet den Einstieg und die Entwicklung ihrer additiven Fertigung. Hinzu kommt unser Prototyping Center am Stammsitz in Loßburg, mit dem wir durch Musterteile in verschiedenen qualifizierten Materialien schnell auf individuelle Anfragen reagieren können.“


Frei geformte Implantate für die Medizintechnik

Der Einsatz qualifizierter Standard-Granulate, zu denen kontinuierlich neue hinzukommen, macht die Arbeit mit dem Freeformer sehr vielseitig. In der Medizintechnik eignet er sich z. B. für die additive Fertigung von persönlich angepassten Implantaten und Orthesen sowie für Modelle zur Operationsvorbereitung. Auf der Messe werden aus PLLA-Granulat additiv gefertigte individuelle Implantate für Gesichts- und Schädelknochen vorgestellt. Verarbeitet wird hier ein Polylactid (PLLA), das langsam im Körper abgebaut wird und sich daher besonders für diesen medizinischen Bereich eignet. Individuelle Anpassung auf dem Freeformer bedeutet gerade für den kosmetisch-chirurgischen Einsatz eine freie Formbarkeit und damit punktgenaue Anpassung auf den jeweiligen Einsatz.


Individualisieren von Serienteilen

Über die additive Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien hinaus lassen sich im Zusammenspiel von additiver Fertigung, Spritzgießen und Industrie 4.0-Technologien Großserienteile veredeln und Kundenwünsche direkt in die Wertschöpfungskette einbinden. Arburg ist Vorreiter in Sachen Industrie 4.0 und der vollautomatischen Produktion individueller Serienteile in Losgröße 1. Zum Leistungsspektrum zählt weiterhin die zentrale, transparente Produktionsplanung, -überwachung und Qualitätsdokumentation über das Arburg-Leitrechner-System ALS. Die Spezialisten von Arburg werden dem interessierten Fachpublikum zur Verfügung stehen, um Fragen, die sich in diesem Zusammenhang ergeben, umfassend zu beantworten. 


Industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen

Arburg zeigt darüber hinaus, dass sich das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) nicht nur für das Prototyping, sondern auch und gerade für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen eignet. Generell setzen Branchen und Einsatzfelder dem offenen System kaum Grenzen. Ein großer Vorteil von Freeformer und AKF-Verfahren ist, dass sich Prozess und damit die Bauteilherstellung exakt an die jeweiligen Anforderungen anpassen lässt. Freeformer-Anwender können ihr eigenes Originalmaterial qualifizieren und die frei programmier¬baren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung abstimmen. Neben amorphen Standardgranulaten wie ABS, PA und PC umfasst das von Arburg kontinuierlich erweiterte Spektrum qualifizierter Materialien z. B. elastisches TPE oder auch für die Luftfahrt zugelassenes PC, etwa zur Herstellung von Luftkanälen. Ein Alleinstellungsmerkmal hat der Freeformer aktuell mit der Verarbeitung von Original-PP. Aus dem teilkristallinem Werkstoff und dem zugehörigem Stützmaterial armat 12 produzierte er z. B. Kabelklemmen mit filigranen Strukturen und Klick-Effekt.


Zwei Komponenten additiv verarbeiten

Standardmäßig ist der Freeformer mit zwei Austragseinheiten ausgestattet. Damit kann er eine zusätzliche Komponente verarbeiten, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Um komplexe Geometrien zu realisieren, können als zweite Komponente Stützstrukturen zum Einsatz kommen. Dazu werden unterschiedliche wasser- und auch laugenlösliche Materialien verwendet. Bei deren Entwicklung arbeitet Arburg u. a. mit Hochschulen und renommierten Materialpartnern zusammen. Das wasserlösliche Stützmaterial Armat 12 ist beispielsweise speziell für die Verarbeitung von PP ausgelegt. Zudem wurde das ebenfalls wasserlösliche Armat 11 weiter verbessert. Mit Armat 21 gibt es darüber hinaus auch eine laugenlösliche Alternative.



Auf der MECSPE 2018 zeigt Arburg exemplarisch, wie sich mit dem Freeformer aus medizinischem PLLA-Granulat individuell angepasste Implantate für Schädelknochen additiv fertigen lassen. - Foto: ARBURG



Im Arburg Prototyping Center produzieren sechs Freeformer Musterteile für Kundenanfragen. - Foto: ARBURG


Hintergrund:
Das deutsche Familienunternehmen Arburg gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst Allrounder-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, den Freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.
Das Unternehmen stellt das Thema Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten und betrachtet dabei die gesamte Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden von Arburg ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können z. B. für die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik oder den Bereich Weißwaren. Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg ist mit eigenen Organisationen in 25 Ländern an 33 Standorten und über Handelspartner in mehr als 50 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 2.800 Mitarbeitern sind rund 2.300 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 500 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Als eines der ersten Unternehmen wurde Arburg 2012 dreifach zertifiziert: nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).


Kontakt: www.arburg.com

 




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