Meisterprüfung

Meisterprüfung

Beitragvon Aches » 01.04.2010, 09:40

Hallo!

Ich mache ein Projekt über Granulat!
Im Internet bin ich nicht so richtig schlau geworden!
Vielleicht könnt ihr mir weiterhelfen über Herstellung,Verarbeitung, usw...!

Vielen Dank im Voraus!

Aches
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Beitragvon petersj » 01.04.2010, 16:17

Hallo Aches.
Das ist ein sehr umfangreiches Thema. Am besten, du stellst ein paar genauere Fragen.

http://chemie.fb2.fh-frankfurt.de/KUT/indexkut.htm


Und mal hier reinschauen, wenn du genau weißt, was du wissen willst:

http://www.kunststoffspritzer.de/forum.htm
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Beitragvon petersj » 02.04.2010, 10:06

Hätte da noch was von folgender Seite:
http://www.ulttc.com/de/animations/

Compoundierung (Granulatherstellung)
http://www.ulttc.com/de/img/Compoundierung.swf

Spritzgießverfahren
http://www.ulttc.com/de/img/Spritzgiessmaschine.swf
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Beitragvon Aches » 06.04.2010, 07:15

Ich bräuchte Sachen über Gummigranulat und dessen Herstellung!
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Beitragvon petersj » 06.04.2010, 07:21

Was verstehst du unter "Gummi"?
Meinst du da reines Gummi, wie bei Autoreifen oder geht es um thermoplastische Elatomere (TPV, EPDM+PP, vernetzt)?
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Beitragvon petersj » 06.04.2010, 12:41

TPV ist ein auf Katschukbasis hergestelltes thermoplastisches Material. Die Vernetzung wurde hierbei auf chemischem Weg erzielt, wogegen beim eigentlichen "Gummi" (Autoreifen) die Vernetzung durch sogenanntes Vulkanisieren ohne Bewegung erfolgt. Vulkanisiertes Gummi kann nicht wieder aufgeschmolzen werden. TPV dagegen ja.
Prinzipiell läuft die Herstellung von TPV (EPDM + PP) nach dem gleichen Schema ab wie in der Animation oben gezeigt. Man ist ja auch nicht daran gebunden nur eine Dosierung zu nehmen. Und die Dosierung, die mit "Füllstoff" bezeichnet ist kann auch andere Materialien dosieren.
Da das EPDM (Rohgummi, meistens chemisch hergestellt) in Ballen geliefert wird, muss es als erstes gemalen werden, damit es einigermaßen dosiert werden kann. Das PP wird z.B. über die erste Dosierung in den Extruder gegeben und kann aufschmelzen. Über die zweite Dosierung kann das gemalene EPDM zudosiert werden und wird im Folgenden mit dem PP vermischt. Beide Phasen sind nun aufgeschmolzen und werden gründlich verknetet. Das Geheimnis ist natürlich, nicht zu viel zu kneten (dann reißen die Molekülketten auseinander) und nicht zu wenig, weil dann die Bestandteile nicht genügen aufgeschlossen werden. Nun muss das EPDM noch mit dem PP verbunden (vernetzt) werden. Das kann z.B. auf chemischem Weg gemacht werden. Man gibt also noch einen Vernetzer hinzu. Wenn die Mischung optimal vernetzt ist, wird die Masse wieder aus dem Extruderkopf ausgetragen, entweder als Strang, wie in der Animation dargestellt, oder die austretende Masse wird direkt in einem Wasserbad noch flüssig abgeschnitten und durch einen Wasserstrom gekühlt und abgefördert (UWG = Unterwassergranulierung).
Das Ganze läuft kontinuierlich, also ohne, dass die Maschine zwischendurch angehalten und gelehrt werden muss.
Es gibt noch eine andere Methode. Den Kneter. Dabei wird das Material, wie in einer großen Bäckereimaschine, in einem beheizten großen Kübel so lange geknetet und additiviert, bis der gewünschte Zustand erreicht ist. Der Kübel wird dann ausgelehrt auf ein Walzwerk. die Masse wird aud den Walzen dann zu einer ca 3mm dicken Folie ausgewalzt und dann geschnitten. Oder man kippt den ganzen Kram in einen Extruder. Der hat aber nur eine Austragsschnecke und die drückt das Material durch eine Düsenleiste hinter der es dann auf eine der beiden oben beschriebenen Weisen granuliert wird. Grundsätzlich müssen die Massen in beiden Verfahren natürlich aufgeschmolzen werden. Die Temperaturen liegen zwischen 150 und 250°C.
Das alles ist nicht so ganz einfach zu beschreiben, weil jeder Hersteller aus seinem Verfahren natürlich ein Geheimnis macht. So auch wir. Das Prinzip dürfte dadurch aber bekannt gemacht worden sein. Siehe auch
http://www.kunststoffweb.de/wiki/index. ... e=Extruder
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Beitragvon Aches » 07.04.2010, 07:49

Hallo!

Ich meinte Autoreifen!
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Beitragvon petersj » 07.04.2010, 10:05

Äh,,ja, gut. Ganz anderes Thema.
Soweit ich weiß, wird für Autoreifen das Gummi gar nicht granuliert. Es wir ballenweise (auch mehrere Ballen) in Walzwerken mit den Additiven geknetet. Ruß und Schwefel (als bekannteste Zusatzstoffe) werden dabei entsprechend eingemischt. Wenn dieser Mischvorgang abgeschlossen ist, wird eine Bahn (Fell) ausgewalzt, die dann auf die Montiervorrichtung für den Reifenbau gelegt wird. Darauf wird dan die Karkasse gewickelt (Stahlgewebe) darauf kommen dann wieder verschiedene Lagen Gummi, aber nie als Granulat. Am Schluß kommt das Ganze bei ca 200°C in eine riesige Art Backform und wird dann unter Druck vulkanisiert. Durch das Vulkanisieren werden mit Hilfe des Schwefels und des Rußes die Molekülketten des Gummis miteinander vernetzt. Hier gibt es also definitiv keine Granulierung. Nur Mischung auf grossen Walzwerken. Beim Vulkanisieren wird bei den Reifen auch das Profil eingebacken. Die kleinen Fusseln an den fertigen Reifen entstehen durch Enlüftungsbohrungen in der Form. Vulkanisiertes Gummi lässt sich durch Wärme nicht wieder flüssig machen.
Die Fertigungsverfahren und die Fertigprodukte unterscheiden sich also grundsätzlich.
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Re: Meisterprüfung

Beitragvon Aches » 29.04.2010, 10:48

Hät da noch eine Frage!

Deffinition von Granulat?
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Re: Meisterprüfung

Beitragvon petersj » 29.04.2010, 11:16

Definitionen für Granulat: http://de.wikipedia.org/wiki/Granulat

http://www.uni-kiel.de/piko/downloads/G ... aterie.pdf

In der Regel hat Kunststoffgranulat die Bezeichnung "Zylindergranulat" oder "Kugel-, bzw. Linsengranulat". Diese beiden Formen ergeben sich aus der Art der Granulierung. Kunststoffmasse wird als Strang aus dem Extruder ausgedrückt und dann abgekühlt mit einem Granulator in ca 3mm lange Stückchen geschnitten. Eben alles kleine Zylinder. Kugelgranulat wird flüssig direkt am Extruderkopf geschnitten. Ein rotierendes Messer schneidet ständig den noch flüssigen Kunststoff unmittelbar am Extruderkopf ab. Dabei fallen die Körner direkt in ein Wasserbad oder werden in einem Wasserstrom sogar unter Wasser geschnitten und bilden dort kleine ca 3mm große Kügelchen oder auch Linsen.
Diese 3mm haben sich offenbar als gut verarbeitbar herausgestellt. Es gibt aber auch kundenspezifische Granulatgrößen. Und es gab auch mal eine Zeitlang "Würfelgranulat", 3x3mm. Der Schnittprozess war allerdings relativ kompliziert, da 2 Mal geschnitten werden musste (längs und quer). Für den Mikrospritzguß z.B. kann es allerdings sinnvoll sein, sogenanntes Minigranulat (1x1mm) zu nutzen, da die Plastifizierschnecken sehr klein sind und 3mm-Granulat nicht mehr einziehen können. Teilweise wird auch Pulver verarbeitet.
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